传统冲压制造过程中，通常采用单台冲床加工单个工件的单冲生产模式，每台冲床上每次只能冲压一种模具，然后通过人工送料的方式进行第二道工序的冲压，这种生产方式不但冲压精度差、生产效率低、人力成本高劳动强度大，并且由于采用人工送料，存在不小的安全隐患。
随着送料机及冲床自动化设备的普及运用，传统的单冲模式，逐步被由NC伺服送料机搭配多工位冲床组成的多工位冲压生产模式所取代，多工位冲压生产线通过在一台冲床上安装多组模具，可实现单台冲床一次完成多道工序的冲压加工生产，定位精准、产品品质好，真正实现了高效率、高精度、高品质、节能省料的全自动化冲压生产。
多工位冲压生产线使用时，卷料通过材料架开卷放料、整平机整平后再通过NC伺服送料机送到冲床模具内，材料架通过整平机和送料机之间的感应架控制卷料的自动放料，每次送料的尺寸通过NC伺服送料机进行自动控制；卷料整平后送到模具内冲床开始工作，冲床滑块下降完成第一道落料冲预孔，然后冲床滑块上升，高速移动机械手开始工作，通过高速移动机械手的手臂吸取工件放到下一个模具内并给出信号后，冲床滑块下降工作，完成第二步动作冲多孔；机械手通过吸盘吸附抓取工件，冲床滑块上升，机械手开始工作，当机械手臂将工件移到第三个模具内并给出信号后，冲床滑块下降，完成第三步动作扳边成型；当机械手的最后一个手臂将工件从工位上吸取到输送带位置上时，则工件整个完整的冲压循环结束，简单快捷的实现了全自动化的冲压生产。
